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東莞市鑫火壓鑄科技有限公司

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導致壓鑄模具制造疲勞失效原因？

?    壓鑄產(chǎn)品我們的產(chǎn)品材料優(yōu)良，產(chǎn)品的使用效果也很好。 此外，產(chǎn)品質(zhì)量還受到質(zhì)檢人員的檢驗，因此質(zhì)量絕對過(guò)關(guān)。根據客戶(hù)提出的問(wèn)題，處置和致命原因版由于壓鑄模具制造的疲勞失效，許多壓鑄模具立即被銷(xiāo)毀和丟棄，那么導致壓鑄模具制造疲勞失效原因？如下幾點(diǎn)：
壓鑄模具制造
    1、木器：模具工作一段時(shí)間后，易死，模具冷卻緩慢，晶粒粗糙，晶片突出變形，或損壞或模具局部化，或模具開(kāi)啟時(shí)間較長(cháng)，生產(chǎn)率降低。

    2、壓鑄方法：合理選擇壓鑄方法，能保證壓鑄質(zhì)量，延長(cháng)模具壽命。在金屬溶液中沖淡了過(guò)高的壓結比模具，增加了模具粘附的可能性，降低了模具的壽命。

    3、溫度：壓鑄后，通過(guò)將冷卻液吹到模具的工作面，模具的工作面迅速冷卻收縮，當模具的工作面受到收縮的抑制時(shí)，出現切線(xiàn)拉伸應力。因此，表面產(chǎn)生的循環(huán)熱應力是導致模具冷疲勞的根本原因。

    4、設計原因：模具中冷卻通道的位置和間距設計不合理，可能導致局部接觸和點(diǎn)接觸，每個(gè)部位的壓力非常不均勻，模具中發(fā)生嚴重局部過(guò)載，模具會(huì )過(guò)早開(kāi)裂。

    5、模具材料的選擇：根據模具的工作條件和模具鋼的性能特點(diǎn)，合理選擇模具材料。

    6、模具壁不能太薄。 當厚度不足時(shí)，型腔被巨大的壓力變形，在可能發(fā)生應力集中的部位出現裂紋時(shí)，模具中冷卻通道的位置和螺距設計不合理，模具各部分之間的溫差增大，因為每個(gè)部分的膨脹程度不同， 內部應力發(fā)生，模具變形。

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